Una resina con fósforo permite recuperar las fibras con que se arman los paneles de aviones y trenes

Un equipo del laboratorio federal suizo Empa presentó una resina epoxi de nueva generación que combina dos propiedades hasta ahora difíciles de conciliar: la resistencia al fuego que demandan la aeronáutica y el ferrocarril, y la posibilidad de separar el material en sus componentes originales mediante un proceso termomecánico con solvente. El desarrollo, que tuvo como contraparte industrial a la firma Elantas y financiamiento de la agencia suiza de innovación Innosuisse, apunta a uno de los puntos más sensibles del reciclado de livianos: la incapacidad práctica de recuperar las fibras que estructuran los paneles de piso y de interior de cabina.

La investigadora Sabrina, del equipo de Empa, explicó que la clave estuvo en incorporar un aditivo con fósforo a la formulación epoxi. "Cuando se hace que un material sea ignífugo, siempre se terminan alterando también sus otras propiedades", sintetizó Sabyasachi Gaan, investigador del laboratorio, al describir el equilibrio técnico que debieron resolver. La resina modificada conserva, según los ensayos, prestaciones mecánicas cercanas a las del epoxi convencional y supera los requisitos de seguridad contra incendios del sector.

De panel a insumo separado

El resultado más relevante del proyecto no es la mera remodelación de la resina sino la posibilidad de desarmar por completo la estructura multicapa. Los paneles típicos combinan un núcleo de panal de aramida con tejidos de fibra de vidrio o de carbono, todo adherido con epoxi curado. Frente a ese conjunto, la nueva resina permite, bajo calor y con un solvente adecuado, recuperar el panal, las capas de fibra tejida y, de manera potencial, la propia resina. Esa separación tiene valor económico concreto: tanto el panal de aramida como la fibra de carbono son insumos de costo elevado en el mercado de compuestos.

Hasta ahora, los paneles retirados de aviones y trenes terminaban, casi sin excepción, incinerados o depositados en vertederos, porque la resina epoxi curada no puede fundirse ni remodelarse por métodos convencionales. La nueva formulación introduce una salida técnica para esa dificultad y abre la puerta a circuitos de recuperación que hasta el momento resultaban inviables a escala industrial.

• La resina incorpora un aditivo con fósforo que otorga propiedades ignífugas y, a la vez, habilita el reciclado termomecánico.
• El proceso de separación requiere aplicar calor junto con un solvente específico para desarmar la estructura multicapa.
• Los materiales recuperables incluyen el panal de aramida, las fibras de vidrio o carbono tejidas y, de forma potencial, la propia resina.
• La resina recuperada a partir de la solución del proceso es todavía objeto de investigación por parte del propio laboratorio.
• El desarrollo se concretó en alianza con la empresa Elantas y contó con financiamiento de Innosuisse, la agencia suiza de innovación.

Desde lo técnico, el avance no se reduce a un cambio de formulación: redefine la economía circular de los paneles livianos al admitir que el final de la vida útil deje de ser un desecho y pase a ser un repositorio de fibras costosas. El propio equipo de Empa aclaró que la recuperación de la resina epoxi a partir del solvente utilizado es todavía una línea de investigación abierta; de confirmarse esa etapa, el sistema permitiría reciclar prácticamente la totalidad del compuesto y cerrar el círculo que hoy queda trunco en la industria del transporte.